在职期间项目管理:推行防错料系统，有效预防生产中员工上错料: 推行防错料系统从一下三个方面进行防错: 1.上传防错:通过程序站位上传和生产BOM上传进行料号和贴装位号核对。保证程序数据和BOM数据的匹配一致性。 2.扫码防错:通过操作员工扫描设备上料站位、物料编码、飞达信息来和程序站位信息匹配。达到员工上料信息和程序站位信息匹配一致的目的来防止员工上错料。 3.续料防错:通过扫码飞达站位信息，新旧料盘信息达到一致防错。 4.查料核对防错:员工上料后在通知QC进行巡检查料扫码核对，确保员工上料正确。

主要业绩贡献: 1.2018年9月至今，在比亚迪汽车有限公司 SMT车间工作中，以高度负责的精神，时刻以提高产品效益为己任，负责西安车型全部车灯贴片线路板工艺、贴片车间主机程序编写、管理等工作。在生产过程中，发现SAFG中尾灯驱动产品QFN芯片印刷下锡不良，产品过炉后良率低生产报废高产能低，及时找到问题的症结后，采取更改锡膏颗粒、钢网厚度及开口改善锡膏印刷下锡量后，印刷成型得到保证，目前该产品产量从每班不足1000块，提升到每班产量2700-3000块，产品产能提升了300%。 2.2018年11月通过调整软板在载具上依边定位及其他产品载具大小一致的新产品改进方法后，产能从原来的每班1500PCS，提升到每班6000PCS以上，使产能提升了400%，该改善在事业部组织的优秀提案评比活动中获得了第三名。对策长期有效，每年为公司节约803928元； 3. 2019年6月QCC项目BOS-2835系列灯珠锡珠改善，通过验证炉温、锡膏、钢网多次开孔试验修正后产品锡珠消除，该项目为公司组织的QCC项目评比中获得工厂二等奖，改善后节约128544.65元； 4. 2019年个人提案改善12例，参与QCC年度3次，工艺改善从11月开始每月4项。 5.2019年度通过线体机台配置重组，程序优化，换线调机，人员技能培训提升，产品LR拼板设计等方案后贴片车间的单点费用也从原来的4.54分降到了0.16分。平均每月节约150702元。 6.抛料率经过2019年QCC项目推动改进（特殊元件制作特殊吸嘴对应，定期检测维护飞达保养，联系设备供应商对调机员，操作员进行系统培训指导）后由2018年的4445PPM降低到742PPM，全年持续控制在行业要求之内。 7. SMT年度产品涉变、新程序制作，优化共达1300多次，0错误； 8. 2020年新冠病毒疫情爆发，节后工厂组织复产复工。很多人因为疫情影响不能出门的时候。在2月8号主动来到工厂参与厂区病毒消杀工作及厂内设备通电通气生产前的准备工作。同年4月底开始了为期两个多月的口罩生产支援工作；从刚开始的不会到会到各岗位新人的培养，产品品质产能也从原来的线体规定产能单班4万提升到6万以上，受到领导的好评和奖励。7月份被高新区总工会评为西安高新区2019年度“双爱双评”活动优秀员工称号。 9.2021年8月被评为弗迪精工车灯工厂【铜徽工匠】。